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高端技术不足制约炼化一体化转型

归档日期:07-24       文本归类:发展替代产业      文章编辑:爱尚语录

  “我国成品油已经面临产能严重过剩的挑战,这将倒逼炼油行业从原有的燃料型向炼化一体转型。”中国石油和化学工业联合会会长李寿生这样认为。

  “要结合自身产业基础特点,科学把握炼化一体化程度,注重提升产业竞争力,但切勿盲目压低成品油收率。”石油和化学工业规划院副院长白颐说。

  “当前建设的炼化一体化项目规模多为2000万吨/年,未来将扩展到4000万吨/年。”石油和化学工业规划院副总工程师李晨说。

  在6月17至19日于江苏连云港召开的第八届亚洲炼油和石化科技大会上,业内专家学者针对炼化一体化畅谈了各自观点。多位业内人士均表示,目前我国炼油行业已经进入炼化一体化新阶段,但高端技术不足成为制约炼化一体化向深度转型的关键短板。

  统计数据显示,截至2017年底,国内千万吨级规模炼厂有23家,炼油能力合计3亿吨,占比38%;500—1000万吨规模炼厂有48家,炼油能力合计3亿吨,占比38%;不足500万吨规模炼厂达145家,炼油能力合计2亿吨,占比24%。

  “我国炼厂单厂平均产能仅为405万吨/年,与世界炼厂平均规模754万吨/年相比仍有较大差距。但随着‘十三五’末一批新的大型炼厂建成投产,我国炼油产业规模将进一步优化,正在向大型化方向快速发展。”李寿生指出。

  据记者了解,大连恒力集团仅用22个月就建成了一期年产2000万吨炼油、150万吨乙烯、660万吨PTA(精对苯二甲酸)、180万吨乙二醇的大型炼化一体化项目,而且一次投产成功。

  此外,浙江石化发挥区位优势,一期工程年产2000万吨炼油、140万吨乙烯、400万吨PX(对二甲苯)的大型炼化一体化项目,目前已全线打通流程,进入紧张投产的全新阶段。

  值得一提的是,壳牌、埃克森美孚、巴斯夫和沙特阿美等大型外资公司也投入巨资,在中国建设技术先进、产品高端的大型炼化一体化项目。

  “随着中海壳牌、广东湛江巴斯夫、埃克森美孚、恒力炼化、浙江石化、盛虹炼化、镇海炼化等一批大型炼化一体化项目的布局和建设,我国炼化行业正在形成以大炼化为龙头、以高端制造业为核心、区域经济协同发展的世界级产业集群。”李寿生说。

  我国炼油行业呈现大型化发展态势,但行业依然面临炼油产能过剩挑战。数据显示,截至2018年年底,我国原油加工能力已经达到8.4亿吨/年,成品油(汽油、煤油、柴油合计)产量达3.6亿吨,但成品油表观消费量只有3.2亿吨。从产能利用率上看,2018年我国炼油行业产能利用率不足70%,与世界平均炼油产能利用率82.5%相比,产能过剩矛盾十分突出。

  “随着今后两年又一批新建炼厂产能的投产,我国炼油行业产能过剩矛盾将会更加突出。行业已经有过化解产能过剩的痛苦经历,绝不能再犯‘用今天的投资去制造明天灾难’的蠢事了!”李寿生坦言,虽然我国炼油行业目前已迈入大型炼化一体化新阶段,但行业应看到我国化工产品,特别是高端石化产品的短缺。换言之,炼油过剩将倒逼行业发展炼化一体化项目。

  中国石化镇海炼化炼油五部副总工程师汪汉生也表达了类似观点。“我国原油加工能力已达到世界第二的水平,成品油消费不断过剩。但与此对应的是,化工下游市场仍有潜在需求增长。因此,中国炼化一体化发展潜力仍然非常大。”

  “究其原因,炼化一体化本质在于最优化配置,让原料价值最大化,提高整个炼厂价值。在此基础上,宜油则油,宜烯则烯,宜芳则芳。”汪汉生表示,与甲醇制烯烃、煤制烯烃等简单流程相比,炼化一体化模式应保持成品油、芳烃、乙烯的三足鼎立态势,优点是抗市场波动能力强。

  多位与会专家均认为,炼化一体化是未来石化行业发展的大趋势,目前模式仍待向深度转型。但是高端技术不足成为炼厂从“燃料型”向“化工型”转变的关键短板。

  记者了解到,随着全球炼油能力提高和市场竞争加剧,炼厂装置复杂程度越来越高,催化裂化、加氢裂化、加氢处理等二次加工能力需要不断提高,原油加工的适应性和灵活性需要不断增强。

  “利用轻质、重质原油生产低成本的乙烯、丙烯、苯和对二甲苯是实现炼化一体化的关键;提升烷基化、异构化、催化裂化及低成本制氢等装置技术,兼顾油品质量升级与化工原料优化是企业提升效益的基础;创新烯烃、芳烃后加工技术水平,生产出高附加值的化学品是炼化一体化竞争的核心环节。”李寿生说。

  模式一:依托大型炼厂,优化资源配置,提升炼化一体化水平。例如,适度调整原油加工量,增产化工原料,实现总体减油增化目标。模式二:主要整合中小型炼厂。对相应指标不过关的企业进行淘汰或产能减量整合,通过集聚发展,打造炼油-烯烃-芳烃一体化基地。模式三:行业应把握多元化程度,落实进口乙烷/轻烃资源,轻烃裂解与炼化聚合发展,以基地化布局实现产品多元化和高端化发展。模式四:优化芳烃原料成本,上下游一体化发展,增强全产业链竞争力。

  “我国成品油已经面临产能严重过剩的挑战,这将倒逼炼油行业从原有的燃料型向炼化一体转型。”中国石油和化学工业联合会会长李寿生这样认为。

  “要结合自身产业基础特点,科学把握炼化一体化程度,注重提升产业竞争力,但切勿盲目压低成品油收率。”石油和化学工业规划院副院长白颐说。

  “当前建设的炼化一体化项目规模多为2000万吨/年,未来将扩展到4000万吨/年。”石油和化学工业规划院副总工程师李晨说。

  在6月17至19日于江苏连云港召开的第八届亚洲炼油和石化科技大会上,业内专家学者针对炼化一体化畅谈了各自观点。多位业内人士均表示,目前我国炼油行业已经进入炼化一体化新阶段,但高端技术不足成为制约炼化一体化向深度转型的关键短板。

  统计数据显示,截至2017年底,国内千万吨级规模炼厂有23家,炼油能力合计3亿吨,占比38%;500—1000万吨规模炼厂有48家,炼油能力合计3亿吨,占比38%;不足500万吨规模炼厂达145家,炼油能力合计2亿吨,占比24%。

  “我国炼厂单厂平均产能仅为405万吨/年,与世界炼厂平均规模754万吨/年相比仍有较大差距。但随着‘十三五’末一批新的大型炼厂建成投产,我国炼油产业规模将进一步优化,正在向大型化方向快速发展。”李寿生指出。

  据记者了解,大连恒力集团仅用22个月就建成了一期年产2000万吨炼油、150万吨乙烯、660万吨PTA(精对苯二甲酸)、180万吨乙二醇的大型炼化一体化项目,而且一次投产成功。

  此外,浙江石化发挥区位优势,一期工程年产2000万吨炼油、140万吨乙烯、400万吨PX(对二甲苯)的大型炼化一体化项目,目前已全线打通流程,进入紧张投产的全新阶段。

  值得一提的是,壳牌、埃克森美孚、巴斯夫和沙特阿美等大型外资公司也投入巨资,在中国建设技术先进、产品高端的大型炼化一体化项目。

  “随着中海壳牌、广东湛江巴斯夫、埃克森美孚、恒力炼化、浙江石化、盛虹炼化、镇海炼化等一批大型炼化一体化项目的布局和建设,我国炼化行业正在形成以大炼化为龙头、以高端制造业为核心、区域经济协同发展的世界级产业集群。”李寿生说。

  我国炼油行业呈现大型化发展态势,但行业依然面临炼油产能过剩挑战。数据显示,截至2018年年底,我国原油加工能力已经达到8.4亿吨/年,成品油(汽油、煤油、柴油合计)产量达3.6亿吨,但成品油表观消费量只有3.2亿吨。从产能利用率上看,2018年我国炼油行业产能利用率不足70%,与世界平均炼油产能利用率82.5%相比,产能过剩矛盾十分突出。

  “随着今后两年又一批新建炼厂产能的投产,我国炼油行业产能过剩矛盾将会更加突出。行业已经有过化解产能过剩的痛苦经历,绝不能再犯‘用今天的投资去制造明天灾难’的蠢事了!”李寿生坦言,虽然我国炼油行业目前已迈入大型炼化一体化新阶段,但行业应看到我国化工产品,特别是高端石化产品的短缺。换言之,炼油过剩将倒逼行业发展炼化一体化项目。

  中国石化镇海炼化炼油五部副总工程师汪汉生也表达了类似观点。“我国原油加工能力已达到世界第二的水平,成品油消费不断过剩。但与此对应的是,化工下游市场仍有潜在需求增长。因此,中国炼化一体化发展潜力仍然非常大。”

  “究其原因,炼化一体化本质在于最优化配置,让原料价值最大化,提高整个炼厂价值。在此基础上,宜油则油,宜烯则烯,宜芳则芳。”汪汉生表示,与甲醇制烯烃、煤制烯烃等简单流程相比,炼化一体化模式应保持成品油、芳烃、乙烯的三足鼎立态势,优点是抗市场波动能力强。

  多位与会专家均认为,炼化一体化是未来石化行业发展的大趋势,目前模式仍待向深度转型。但是高端技术不足成为炼厂从“燃料型”向“化工型”转变的关键短板。

  记者了解到,随着全球炼油能力提高和市场竞争加剧,炼厂装置复杂程度越来越高,催化裂化、加氢裂化、加氢处理等二次加工能力需要不断提高,原油加工的适应性和灵活性需要不断增强。

  “利用轻质、重质原油生产低成本的乙烯、丙烯、苯和对二甲苯是实现炼化一体化的关键;提升烷基化、异构化、催化裂化及低成本制氢等装置技术,兼顾油品质量升级与化工原料优化是企业提升效益的基础;创新烯烃、芳烃后加工技术水平,生产出高附加值的化学品是炼化一体化竞争的核心环节。”李寿生说。

  模式一:依托大型炼厂,优化资源配置,提升炼化一体化水平。例如,适度调整原油加工量,增产化工原料,实现总体减油增化目标。模式二:主要整合中小型炼厂。对相应指标不过关的企业进行淘汰或产能减量整合,通过集聚发展,打造炼油-烯烃-芳烃一体化基地。模式三:行业应把握多元化程度,落实进口乙烷/轻烃资源,轻烃裂解与炼化聚合发展,以基地化布局实现产品多元化和高端化发展。模式四:优化芳烃原料成本,上下游一体化发展,增强全产业链竞争力。

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